Как устроен рыбоперерабатывающий завод «Русский минтай»
 |
14.11.2024
Источник: paluba.media
На заводе «Русский минтай» (входит в «Русскую рыбопромышленную компанию», РРПК) работают только с одним сырьем, но выпускают из него полный ассортимент разной продукции. Для каждого вида предусмотрена своя обработка, упаковка и метод хранения. Рыбу, произведенную здесь, в Приморском крае, можно найти на полках магазинов по всей России, отведать в ресторанах и на локальных кулинарных ярмарках. Корреспонденты «Медиапалубы», облачившись в белые халаты, резиновые сапоги и маски, изучили всю цепочку рыбного производства. Какой путь проходит дальневосточный минтай перед подачей на стол — читайте и смотрите в нашем репортаже. |
Главная особенность завода «Русский минтай», пожалуй, в заложенном принципе безотходного производства. В работе задействованы пять конвейерных линий, где сейчас выпускается более пяти тонн готовой продукции в сутки. Это филе минтая блочной и штучной заморозки, фарш, стейки и прочее. А из отходов, образующихся в процессе изготовления, создается рыбная мука и жир, которые используют в прикорме животных. В день изготавливается более 20 тонн такой продукции.
Часть процессов выполняется на современном автоматическом оборудовании, а в некоторых операциях не обойтись без кропотливого ручного труда и тщательного контроля.
Добыча и доставка
Минтай добывается судами РРПК в Охотском и Беринговом морях. На современных траулерах-процессорах улов проходит первичную обработку — потрошение и обезглавливание. Здесь же рыбу подвергают глубокой шоковой заморозке, а потом в таком виде доставляют на завод. Этот метод позволяет сохранить вкусовые и питательные свойства дикой рыбы.
В ближайшие годы объем вылова и переработки минтая в РРПК увеличится, по большей части за счет ввода в строй новых судов — больших морозильных траулеров проекта СТ-192. На сегодня это самые крупные и технологически насыщенные российские промысловые суда, которые называют супертраулерами. Их создавали на базе норвежского концепта, но при проектировании адаптировали под требования российских правил и пожелания заказчика.
Большая серия из десяти судов строится в Петербурге на «Адмиралтейских верфях», один траулер этого же проекта построили в Турции. Новая линейка придет на усиление мощностей нынешнего флота компании.
Первичная обработка: водные процедуры и разделка
После того как замороженная в виде блоков рыба доставлена на завод, ее погружают в дефростеры — устройства для бережного размораживания. Сырье оттаивает, а заодно проходит первый этап очистки. Весь процесс занимает от одного до двух часов.
При дефростировании рыбу разделяют из блоков на отдельные тушки, и по конвейеру, пройдя через дополнительное ополаскивание, они уходят на линию машинного филетирования.
На следующем этапе тушки разделяют на две части, удаляя при этом позвоночную кость, плавники и хвостовую часть. Обесшкуривание выполняется в автоматическом режиме на специальной машине. За одну минуту она способна обработать от 30 до 150 единиц.
Этап доработки: рыбу приводят в порядок
Рыба продолжает свой путь по линии, теперь ей предстоит доработка. Здесь специалисты вручную удаляют оставшиеся кости, кровоподтеки, черную пленку, выравнивают края пластин филе. За час производственники обрабатывают более 30 килограммов сырья.
Доработчиков часто называют ювелирами из-за кропотливости и аккуратности, которая требуется при работе с мелкими частями сырца. Нам же показалось более уместным сравнение с восточными ниндзя. Особенно когда работники вооружены своим главным инструментом — филетировочным ножом.
За состоянием ножного арсенала на заводе следит специальный человек — слесарь механической службы. Он затачивает лезвия каждую смену и проверяет оснастку на всех станках и машинах.
Чтобы рыба была безопасной для употребления, имела приятный и аппетитный вид, ее проверяют инспекторы. На транспортерах филе просвечивают и ищут брак: мелкие кости, паразитов, остатки шкурки, кровоподтеки. Все, что не прошло инспекцию, возвращается на доработку.
Далее следует весовой контроль. Работники проверяют массу продукции для каждой порционной единицы перед тем, как отправить ее на фасовку. Необходимый вес каждой партии — ровно 7550 грамм.
Кстати, на производстве работает система цветовой маркировки. Проще говоря, на каждом этапе обработки сырье помещается в контейнер определенного цвета. На доработку минтай отправляется в синих ящиках, а далее разделяется еще на два вида: в зеленый контейнер идет готовая продукция, в красный — обрезь. Обе тары идут на учет, после чего обрезь отправляют в желтые корзинки и отвозят на фаршевый участок. Готовый продукт из зеленых корзин переходит на инспекцию, а оттуда в белых тарах — на укладку. Так, если контейнер каким-то образом заплутал и попал не на тот конвейер, это быстро заметят.
Финальные операции
Укладывают готовое филе в небольшие картонные короба. На нижний ряд филе кладется мясной частью вниз, подкожной — внутрь. Такой же принцип укладки и в верхнем ряду. После блоки укладывают в противни из алюминия или нержавеющей стали и отправляют в морозильный аппарат. Заморозка происходит в течение двух часов при средней температуре не выше -18 °С.
Крупные тушки отправляются на индивидуальную заморозку. После весового контроля такой минтай поступает на укладку во фризер. Достигнув в нем нужной температуры, рыба проходит автоматическую глазировку и отправляется на упаковку.
Финальный этап — отправка готовой продукции на заводской склад. В помещении площадью более 500 квадратных метров поддерживается постоянная температура –23 °С. Сотрудники склада ведут учет, размещают поступающую продукцию и контролируют условия и сроки хранения.
Жизнь на заводе кипит даже ночью. Основное производство приостанавливается, и на смену заступает персонал по уборке цехов. Для поддержания стерильности и безопасности организуется централизованная мойка помещений с чисткой производственной территории, замывкой оборудования, тар и полов. Раз в две недели проводится «генеральная уборка» с разбором технологического оборудования для тщательной промывки и обработки моющими дезинфицирующими средствами.
Дополнительный ассортимент
Обрезь от филе отправляется на фаршировку. На автоматических машинах срезы с филейной части проходят через мясокостный сепаратор. Агрегат устроен таким образом, что косточки и прожилки не попадут в готовый продукт благодаря множеству мелких фракций. А мясо с помощью пресса превратится в фарш высшей категории. Его укладывают в блок-лайнеры и также отправляют в морозильник.
Еще на заводе есть стейковый участок. Здесь обезглавленная рыба в замороженном виде выкладывается на машину, которая разрезает тушки на куски. После они попадают на стол, где оператор укладывает их в ячейки и отправляет на сортировку. Здесь в автоматическом режиме в зависимости от веса кусочки распределяются по контейнерам, а далее отправляются на глазировку и упаковку.
Недавно на заводе запустили обработку тихоокеанской сельди с разделкой типа «бабочка», когда цельное филе на коже разрезается вдоль брюшной полости. Как и минтай, сельдь проходит на заводе все этапы — от дефростации до упаковки с последующей заморозкой.
Безотходное производство обеспечивает цех рыбомучных установок. Продукция поступает сюда в спрессованных кубиках и отправляется в огромную емкость на варку. Примерно через 20 минут сваренный материал отправляется на пресс для выдавливания жидкости. В процессе масса делится на твердую и жидкую фракции. После термической обработки твердая основа высушивается в специальном аппарате и измельчается до порошковой консистенции, а жидкие отходы поступают на очистку.
Готовый продукт фасуется по мешкам и отправляется на склад. Всего за день в цеху рыбомучных установок перерабатывается до 80 тонн сырья.